机械加工表面粗糙、撕裂、拉伤的原因及解决办

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2017-10-15

在机械加工领域，已加工表面质量是衡量产品精度与性能的关键指标。然而，实际生产中常出现表面粗糙、撕裂、拉伤等恶化问题，严重影响工件质量与设备使用寿命。其中，润滑不充分导致积屑瘤附着，以及切屑黏结引发拉伤，是造成表面恶化的重要原因。深入剖析这些问题，并探寻有效的解决办法，对提升机械加工水平意义重大。

1.润滑不充分而附着积屑瘤，是导致已加工表面恶化的重要因素。积屑瘤的硬度高于工件材料，在切削过程中，它会代替刀具进行切削，其不规则的外形会在已加工表面上留下高低不平的痕迹，导致表面粗糙度增加，同时还可能引起表面撕裂等缺陷，严重恶化已加工表面质量。

2.切屑黏结引起的拉伤同样不容忽视。在切削过程中，切屑与工件已加工表面之间存在复杂的相互作用。当切削条件不佳，如切削温度过高、切削液润滑性能不足时，切屑与已加工表面之间的摩擦力会增大，切屑容易黏附在已加工表面上。随着刀具的继续切削，黏附的切屑会被强行拉扯，从而在已加工表面上产生拉伤痕迹，破坏表面的完整性与光洁度，极大地影响工件的使用性能和外观质量。

针对这些问题，可采取一系列行之有效的解决办法。首先，换用抗黏结性好的切削液，如精达PC - 621F或EC - 180FA切削液。这类切削液具有优异的润滑性能和抗黏附性能，能够在刀具与工件、切屑之间形成良好的润滑膜，有效降低摩擦系数，减少切削热的产生。良好的润滑作用可以抑制积屑瘤的形成，同时降低切屑与刀具、工件之间的黏结倾向，从根源上改善已加工表面质量。

其次，改善过滤方法以除去微细切屑。在加工过程中，会产生大量的微细切屑，这些切屑若不能及时清除，就容易混入切削液中，随着切削液的循环再次进入加工区域。微细切屑会加剧刀具与工件之间的摩擦，同时可能嵌入已加工表面，导致表面拉伤。通过采用高效的过滤设备，如高精度的纸质过滤器、磁性过滤器等，能够将微细切屑有效分离出来，保证切削液的清洁度，减少切屑对已加工表面的不良影响。

最后，改善供液法以求不出现“断油”现象。合理的供液方式能够确保切削区域始终得到充分的润滑和冷却。传统的供液方式可能存在供液不均匀、流量不稳定等问题，容易导致局部区域出现“断油”现象，使润滑效果大打折扣。可以采用高压大流量供液、内冷却供液等先进的供液方法，保证切削液能够准确、及时地输送到切削区域，维持良好的润滑和冷却状态，有效避免因润滑不足而引发的表面质量问题。

已加工表面恶化问题对机械加工质量有着重要影响，只有充分认识到润滑不充分导致积屑瘤附着以及切屑黏结引起拉伤等问题的成因，并严格落实换用优质切削液、改善过滤方法和供液法等解决措施，才能有效提升已加工表面质量，提高机械加工的精度与效率，推动机械制造行业朝着更高质量的方向发展。

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